定制——即全套增值服务——已成为和外壳本身一样重要的东西。在外壳制造业问世之初，设计工程师对能有适合其电子产品的现成外壳已感到满意。对外壳制造商而言，关键是能够提供尽可能多的规格尺寸。而在今天快速发展的电子市场，光有丰富的规格尺寸是不够的。设计工程师希望有一个完全定制的外壳。

　　由于要花钱的地方越来越多，设计工程师需要把他们的财力放在核心能力上，即制造电子产品。他们希望外壳制造商不仅提供外壳，而且提供外壳所需的设计技术。

传统专用标准外壳产品面临的挑战

　　今天的电子产品要求外壳制造商主要考虑外壳设计的功能性。到目前为止，外壳产品和20世纪七八十年代几乎没什么区别。

　　传统外壳因为要适合所有设计，所以未能提供针对具体设计的完整解决方案。结果，工程师不得不对他们的设计采取折中办法，如果他们自己投资开发模具，他们决不会这样凑合。

　　不过，多数设计工程师不会选择自己开发专用模具，特别是在产量低于每年10000件的情况下。唯一的解决办法是采用标准外壳。采用标准外壳有许多优点，至少可以大大缩短产品上市时间，大幅降低库存需求。

　　外壳制造商面临的真正挑战是如何开发在机械和外观上同现代应用相协调的新型外壳。许多便携式电器常常含有LCD显示屏、PC卡和可充电电池等部件，它们要求轻便和容易操作。

　　标准外壳是不容易满足所有这些要求的。拿LCD显示屏来说，过去多年来，显示屏设计已经标准化，外壳设计师能够比较容易地提供适合多种应用的框架。但是今天，显示屏选择范围非常大，布局也各式各样，几乎不可能提供带窗孔和框架的标准外壳。况且外壳模具的使用寿命可以长达10年，而产品的生命周期可能才12个月。

专用方法

　　专用外壳设计已成为保证在竞争激烈的市场取得成功的重要因素。寻找在外观和功能上符合定制设计的标准外壳是可能的，这样会大大降低定制成本。

专用外壳制造商必须承认，绝没有一个现成的外壳可以完美无缺地适合所有应用。它总是要进行一些改进来适合具体设计。不过，巧妙的外壳设计可以把定制工作减少到最低限度。

　　为此，一些企业正在开发更专门化的外壳。专门化也许体现在外壳的风格，比如说轮廓上。

外壳也许还带有可以安装电子组件的特殊配件。可以预制插槽，而不必以后再加工。

　　专用化还可以指外壳制造所用的特殊材料。例如，在红外遥测应用中，我们采用PMMA等特殊材料，PMMA外观像黑色ABS，但它对红外线是透明的。外壳可以完全用这种材料模压而成，而不必使用必须用机加工方法才能制作的可移动盖板。   

设计援助

　　设计工程师不再希望指定具体的外壳设计，开始依靠作为设计专家的供应商。设计师希望对专门应用提出详细的需求清单，然后由厂家的工程设计服务把它转变成切合需要的独特外壳。

这要求外壳制造商提供能够满足设计工程师的设计要求的服务，包括：

·专用材料和颜色。设计工程师也许需要耐热应用或者需要特殊材料来满足特定UL规范。

·专用加工。设计工程师需要按计算机数控标准加工的、拥有任何可想象得到的轮廓和几何形状的外壳。

·定制嵌入物。为了节约资金并提供全新外观，制造商可以修改现有外壳，使之适合设计工程师的独特设计。

·外壳装饰。设计工程师也许需要用压印、丝网印或标签叠印等方法来添加识别产品的图案或标识。